Alternativa aos plásticos de uso único: foodtechs investem em materiais biodegradáveis e pedem pela regulação do setor

Partindo de resíduos orgânicos dos mais variados, novas tecnologias impulsionam a economia circular e evitam a poluição do meio ambiente

Março 3, 2022

Por Vitor Lima*

Na contramão dos plásticos de uso único e consumo imediato, foodtechs do Brasil, Estados Unidos e Argentina propõem novas tecnologias de embalagens para marmitas, copinhos de escritório e bandejas de carne dos supermercados. 

A ideia é que o tempo de decomposição desses materiais seja cada vez menor, e que os 5 minutos que você leva para apreciar um cafezinho não gerem um resíduo capaz de perdurar por centenas de anos na natureza. 

“Acreditamos que para tomar um sorvete, que vai derreter em menos de 30 minutos, não faz o menor sentido usar um pote plástico que leva mais de 400 anos para se decompor”, resume Stelvio Mazza, CEO e co-fundador da startup Já Fui Mandioca. 

Mais do que uma fábrica de embalagens, a startup desenvolve nos bastidores tecnologias em biopolímeros e soluções ambientais, tudo à base de fécula de mandioca. A raiz tem mais de 800 usos, principalmente na área têxtil e petrolífera. Suas propriedades físico-químicas é que permitem o uso industrial do amido.

A escolha pela mandioca pela foodtech vem atrelada ainda à questão social, uma vez que a raiz é produzida de Norte a Sul do Brasil por produtores familiares. A variedade específica usada pela empresa é a mandioca brava, que não pode ser consumida sem passar por processamento porque contém substâncias tóxicas ao organismo. O nome “brava” foi dado em contraposição ao da mandioca “mansa”, que se come tradicionalmente cozida. 

Segundo Mazza, o benchmarking para desenvolver a tecnologia da Já Fui Mandioca veio de uma produtora milenar: a natureza: “Nossa inspiração vem da biologia e das embalagens mais perfeitas que existem: as cascas das frutas. Elas embalam o produto pelo tempo necessário. Nem mais, nem menos”, diz. 

A lógica se aplica ao tempo que você demora para tomar um sorvete, um café ou beber um copo de suco pelo canudinho biodegradável. Além de receber e comer sua comida que chega pelo delivery. Depois, no meio do lixo orgânico, a embalagem se decompõe em até 90 dias. 

“O futuro não é descartável”

Com o slogan “o futuro não é descartável”, Mazza acredita que ainda será possível fazer muito mais abrindo mão do plástico. “Quem produz bioembalagens está hoje na fronteira da inovação. No mesmo ponto, eu diria, que quem produzia plásticos entre 1920 e 1940. É um momento de descobertas, em que a solução está sendo moldada e ainda vai demorar alguns anos para escalar.”

Em 2 mil metros quadrados, na sede em Diadema (SP), a Já Fui Mandioca cuida de todo o processo industrial, desde o desenvolvimento das máquinas que processam o amido da matéria-prima até a entrega do produto acabado. 

Devido à escassez de referências tecnológicas no mercado, Mazza prefere dizer que trabalha com T&E (tentativa e erro) em vez de P&D (pesquisa e desenvolvimento) e, felizmente, a estratégia tem dado certo.

_{Stelvio Mazza, co-fundador da Já Fui Mandioca: “Não só reduzimos impactos ao meio ambiente, mas também geramos retorno positivo”}

O perfil dos clientes da startup são empresas que buscam agregar valor à sua marca colocando em prática os pilares da sigla ESG (responsabilidade social, ambiental e de governança, em português). Para além dos restaurantes veganos, vegetarianos e sorveterias, as soluções já estão dentro das copas dos escritórios do Google, Facebook e Uber no Brasil.

Além da mandioca, também é possível chegar ao produto final partindo de resíduos agrícolas. Neste caso, um laudo microbiológico valida o uso dos insumos descartados na agricultura em nome da segurança dos alimentos. Quando os itens empacotados não são do mercado alimentício, o leque se abre ainda mais para uso das fibras e cascas, plantas e raízes, que também não geram nenhum tipo de resíduo. 

A proposta é sempre que a embalagem vire adubo em contato com a terra, indo além de provocar impacto reduzido, para prover impacto positivo ao meio ambiente. “Para cada embalagem ou copinho produzido, nós não só sequestramos carbono da atmosfera, como usamos 100x menos água do que o mesmo produto feito de plástico e 480x menos água que um produto feito de papel”, conta Mazza. 

Na norte-americana Zume, o segredo é a cooperação 

Para a startup norte-americana Zume — fornecedora global de embalagens compostáveis feitas à base dos restos da produção agrícola de bambu, trigo e palha — a mudança dos paradigmas de produção e uso dos plásticos de uso único se faz sob o olhar da cooperação acima da competição.

Prova disto foi que em 2021 a empresa abriu para o mercado o segredo de uma das tecnologias mais promissoras na caminhada paralela ao que chamou de “produtos químicos que duram para sempre”. Em parceria com a Solenis, uma das principais fabricantes globais de produtos químicos especializados, foi divulgado um manual para produção de embalagens livres de PFAS, substância sintética que não se decompõe na natureza e pode causar problemas à saúde humana. Pertencente à classe dos químicos per e polifluoroalquil, os PFAS são usados para conferir propriedades antiaderentes, impermeáveis e resistentes a manchas a uma série de produtos. 

Na Zume, fibras moldáveis naturais são usadas para substituir cerca de 20 milhões de copos plásticos, além de outros produtos de uso único, todos os anos em mais de 25 países, escala alcançada graças à sua estratégia de fazer parcerias de manufatura nas instalações de terceiros. 

No modelo adotado, a Zume fornece ao parceiro seus métodos, design industrial e controla toda a venda e distribuição na ponta da cadeia. Em contrapartida, a coleta da biomassa, dos insumos e a manufatura ficam por conta do parceiro. 

_{Norte-americana Zume usa robôs para baratear o produto final e aumentar a produtividade das suas unidades de manufatura (Foto: Zume)}

Como estratégia de ganho de competitividade para seus produtos frente aos baixíssimos preços dos plásticos, a startup se juntou, em outra parceria, à ABB, empresa suíça de robótica e automação. O objetivo é instalar, até 2026, 1 mil células de Manufatura de Fibra Moldada (MFC) e 2 mil robôs ao redor do mundo, para baratear o produto final e aumentar a produtividade das unidades de manufatura.

Embalagem para tudo, inclusive a cerveja do fim de semana 

Para a foodtech argentina GrowPack, a solução das embalagens do futuro nasce nos milharais e pode atender mais do que as indústrias de alimentos. “Nossa intenção é democratizar a sustentabilidade e atender tanto o cliente corporativo como o pequeno restaurante”, conta Exequiel Berg, co-fundador da GrowPack.

A estratégia se baseia em instalar fábricas em centros urbanos e encontrar fornecedores num raio próximo a elas, para estimular o desenvolvimento de comunidades locais e facilitar a logística.

“É um modelo escalável e nossa tecnologia é versátil e modular, de modo que podemos descentralizar rapidamente. Os fornecedores podem ser até nossos próprios clientes”. No final da cadeia de valor, a Growpack também trabalha com parceiros para fazer garantir que seus produtos serão compostados. 

Com tecnologia baseada nos compostos orgânicos da palha do milho, que tem rendimento de 75%, e no que chamam de "termoformagem", a startup já vê aplicação dos materiais também nas indústrias de cosméticos e de produtos embalados e de giro rápido (os FMGC, Fast Moving Consuming Goods na sigla em inglês).

Quase tudo que sai da fábrica da Growpack pode voltar para a natureza. A quantidade de resíduos sólidos gerados no processo fabril é de aproximadamente 113 toneladas por ano. Desse montante, 96% (bandejas, fardos e biomateriais) são compostáveis. 

_{As Bio Rings estão começando a embalar a cerveja Colorado, da Ambev (Foto: Growpack)}

Com validação de material biodegradável e compostável, as embalagens têm superado os desafios logísticos em fase piloto e já atraíram a atenção da gigante das bebidas Ambev. “Há mais de um ano e meio estamos trabalhando junto com a Ambev para entender as necessidades de ponta a ponta da cadeia de produção. Como eles também veem sua atividade do campo ao copo [farm-to-market], tudo casou muito bem”, diz Berg.

Chamadas Bio Rings, as primeiras embalagens fruto da parceria estão começando a ser empregadas na marca de cerveja Colorado, da Ambev. Para dar o próximo passo rumo ao seu ganho de escala, a startup aposta tanto em seu modelo de parcerias quanto na finalização da sua nova planta em Vinhedo, no interior de São Paulo, que contará com capacidade para produzir 3,5 toneladas de embalagens ao mês.

Regras em discussão 

Como em outros mercados que visam disruptar a oferta de valor vigente, a produção de bioembalagens ainda carece de regras claras e demanda da iniciativa privada um cuidado extra na escolha de fornecedores. De acordo com Mazza, é importante exigir regras mais claras dos órgãos reguladores para  evitar o surgimento de soluções “meio ecológicas”. 

“A mesa de madeira que uso para trabalhar é biodegradável. Mas em quanto tempo? Algumas coisas têm de ser definidas com clareza para evitar problemas futuros”, diz Mazza. Tanto o tempo que o material leva para se decompor como a origem dos resíduos, resistência e segurança em termos de não-contaminação são alguns dos pontos para os quais todos os empreendedores chamam a atenção. 

Para Berg, o desenvolvimento do mercado depende também de incentivos governamentais, a fim de que as empresas passem a investir nos biomateriais. “Apesar de a Europa e Ásia serem mercados mais avançados neste sentido, no Brasil já vemos algumas empresas se antecipando ao movimento e atendendo à demanda que vem do consumidor”, atesta. 

*Com edição de Marina Salles